Термопластавтомат: устройство и принцип работы

Крупносерийное производство изделий из полимеров методом литья под давлением предполагает использование высокопроизводительного автоматизированного оборудования. Такими устройствами являются инжекционно-литьевые машины — термопластавтоматы. Производимые с их помощью детали точно соответствуют заданным размерам, что особо важно при выпуске изделий сложной конфигурации. К тому же, всё выпускаемое промлитьё строго регламентируется нормативами ГОСТ.

Конструкционные особенности

На современных термопластавтоматах можно изготавливать самую разнообразную продукцию — от игрушек до автокомпонентов. Ежегодно происходит модернизация производства, улучшаются формообразующие параметры, точность готового изделия. К тому же, всё больше внимания уделяется использованию наиболее безопасного типа сырья. Тем не менее, общий принцип работы устройства остаётся без изменений, как и основные компоненты типовой конструкции.
Основные элементы термопластавтомата:

  • загрузочный бункер — предназначен для первичного приёма сырья;
  • узел пластификации — предназначен для подготовки расплава (расплавления, гомогенизации, дозирования), в зависимости от модели оборудования может быть предусмотрено несколько пластификаторов, также различают узлы с раздельным и совмещённым процессом подготовки полимера.
  • узел смыкания — применяется для отлива детали, модификация может предусматривать одно, двух- или многопозиционные узлы;
  • гидравлический, электрический или комбинированный привод, который обеспечивает движение плит, сжатие и заполнение емкостей;
  • электродвигатель;
  • блок ЧПУ, контроллер — для управления всеми процессами.

Принцип работы

Процедура литья под давлением представляет собой цикличную операцию, повторяющуюся множество раз. Термопластавтоматы позволяют полностью автоматизировать весь процесс и исключить риск ошибки по вине человеческого фактора благодаря встроенному контролеру. Он может программироваться оператором, исходя из требуемых параметров (момент прижатия литниковой втулки, съём изделия).
Последовательность технологического процесса:

  1. Подача и подготовка сырья в узле пластификации.
  2. Смыкание формы. Важно контролировать скорость движения плит, чтобы избежать удара одной части об другую.
  3. Прижатие мундштука модуля пластификации к литниковой втулке.
  4. Впрыск расплава. Происходит за счёт движения шнека поршня вперед, при этом обратный клапан исключает выброс полимера в предмундштуковую зону.
  5. Заполнение формы и удаление воздуха через воздушные клапаны.
  6. Выдержка под давлением в течение нескольких секунд с одновременным охлаждением формы.
  7. Охлаждение формы при понижении давления.
  8. Размыкание пресс-формы и изъятие детали.

После завершение цикла происходит вновь подача сырья, и процедура повторяется снова. Главным элементов конструкции машины является пресс-форма для литья. Для каждой конкретной детали необходимо разрабатывать свою индивидуальную оснастку. Для учёта всех нюансов завод пресс-форм должен большое внимание уделять проектированию и проработки формы на технологичность. Только после этого готовый проект передается в инструментальный цех для реализации и проведения испытаний.

Releated Post